Präzise Lenkbewegungen bei minimaler Geräuschentwicklung.
Das neue Federbeinlager der Rollax GmbH ermöglicht präzise Lenkbewegungen bei minimaler Geräuschentwicklung.
Federbeinlager gehören zum Dämpfungssystem und sind dort massiven Kräften ausgesetzt. Regelmäßig müssen sie ein Vielfaches des Fahrzeuggewichtes aushalten. Dabei sind sie ständig Schmutz und -besonders in den Wintermonaten- Streusalz ausgesetzt. Trotz all dieser Widrigkeiten muss das Lager in allen Situationen seinen Dienst sicher verrichten und präzise und geschmeidige Lenkbewegungen ermöglichen. Nach Möglichkeit ein ganzes Fahrzeugleben lang.
Die Firma Rollax, seit fast 50 Jahren führend in der Entwicklung und Produktion von Kugellagern, begegnet diesen hohen Herausforderungen mit einem speziell entwickelten Federbeinlager. Neben einer grundsätzlichen Robustheit sind ein möglichst geringes Gewicht sowie eine möglichst geringe Bauteilgröße wichtig. Im Zuge der E-Mobilität gewinnt der Faktor Geräuschentwicklung ebenfalls eine immer höhere Priorität. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verbrennern haben Elektromotoren ein deutlich verringertes Betriebsgeräusch.
Teamwork war der Schlüssel zum Erfolg
Diesen anspruchsvollen Anforderungen konnte man nur in enger Kooperation mit den beteiligten Projektpartnern begegnen. Enge Absprachen und ein ständiger Austausch zwischen dem Bauteilhersteller, der Rollax GmbH, dem Spritzgießer, der Firma Denk Kunststofftechnik aus Gevelsberg sowie den Material-Lieferanten waren nötig.
Die Firma AKRO-PLASTIC liefert die Kunststoff-Compounds für das Federbeinlager. Diese mussten sehr robust, unempfindlich gegen Schmutz sowie sehr dimensionsstabil sein. Zusammen mit Metalleinlegern und einer Dichtungskomponente wurde der Kunststoff in einem 3K- Verfahren zu dem Unterteil des Federbeinlagers.
Eine weitere Schwierigkeit ergab sich durch die weltweit vorherrschende Polyamid 6.6-Knappheit, die genau zu Projektbeginn den Kunststoffmarkt beherrschte. Hier konnte die AKRO-PLASTIC zusammen mit der Rollax GmbH alternative Produkte auf Basis von PA 6 entwickeln. Für das vorher verbaute PA 66 GF 25 wurde ein PA 6 GF 35 eingesetzt, für PA 66 GF 30 ein PA 6 GF 50.
Diese beiden Materialien, AKROMID® B3 GF 35 1 schwarz (2486) und AKROMID® B3 GF 50 1 schwarz (20008), wurden erfolgreich abgemustert und nach intensiven Tests vom OEM zur Serienproduktion freigegeben.Durch die moderate Erhöhung der Glasfaseranteile konnten die notwendigen Anforderungen der Bauteile erreicht werden, eben so bekam man dadurch die leicht höhere Wasseraufnahme von PA 6 in den Griff.
Die Verarbeitungsparameter sowie die Prozessfenster mussten für diese Änderung nur geringfügig umgestellt werden. Hier konnte die AKRO-PLASTIC mit anwendungstechnischer Beratung die geringen Anpassungen zusammen mit den Projektpartnern schnell vornehmen.
Die Projektpartner
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